トヨタ生産方式は異常管理

とも言われている。

これは異常な状態を常に顕在化させ、直ちに正常に戻すことであるが、これが奥が深い。
まず、異常な状態を認識するために正常な状態を定義する必要があり、正常な状態から外れたら異常と位置付けられる。

では正常な状態として定義させるために決める項目の例として

1）各工程の在庫（標準手持ち）のＭＩＮとＭＡＸを決める

2）各工程のサイクルタイムを決める

3）置き場を決める

4）各メーターのＭＩＮとＭＡＸを決める

などがあるますが、今回は1）各工程の在庫のＭＩＮとＭＡＸを決める　を説明します。

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製品出荷場と仕入先から調達する資材置き場には在庫があるのは誰でも認識しているが、各工程においてもその工程の完成品および工程に投入する材料・素材のが存在し、ストアと呼ばれるところに置くが、そこにＭＩＮ在庫とＭＡＸ在庫を決め、ＭＡＸ在庫以上は置けれないようにする。つまりその工程は異常となり止まる。またＭＩＮ在庫を下回ったら異常となり応援が必要となり異常処置が施される。

ＭＡＸ在庫以上を置けれないようにするには、ストアはＭＡＸ在庫の数だけのスペース（高さ・幅・長さ）にする。ＭＩＮ在庫、ＭＡＸ在庫ともそこから外れたら、異常となり異常を知らせる仕組みが必要となる。簡単なのがアンドンである。

標準手持ちは在庫とするのは少し違和感があるが、各工程内の場合は例えば1工程目と2工程目の間のどうしても仕掛として持つ在庫数を標準手持ちと言う。

この各工程の在庫のＭＩＮとＭＡＸを決めるだけでも各工程でＭＡＸ在庫を決めるのでとても大変である。特に生産量が変動し在庫の基準が変わる場合は都度変更が必要である。

在庫のＭＩＮとＭＡＸの決め方と顕在化については工程ごとに異なるので別途記述します。

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