トヨタの補給品の供給の仕組みの続きです。

トヨタの補給品の仕組み3で

「トヨタ　Ａ－ＴＯＰマスターに設定（サプライヤーからの申請）されているリードタイム通りに納期遵守できたかで判定」

とありましたが、ここの”Ａ－ＴＯＰマスターに設定（サプライヤーからの申請）されているリードタイム”とは具体的には

補給の受注を受けたときに品番毎に、サプライヤーが納入できるリードタイムの日数を事前にトヨタのシステムＡ－ＴＯＰに登録しておくことであります。

このリードタイムは２０日まで設定できます。２０日を超えるばあいは理由を申請する必要があります。

材料があれば、ほとんどは２０日以内に納入できるかと思います。

ただし、早くできるのに、あえて２０日のリートタイムの設定すると、後に混乱してしまうので、実力に合わせ受注後は早く出荷すべきと思います。

このようにサプライヤーの実用に合わせて納入できるようになってますが、逆にサプライヤーが申請したリードタイムなので、守れなかった場合は言い訳ができない状況です。逃げ場がないです。

このＡ－ＴＯＰマスターからヒストリーデーターを入手できます。

そのデータの内容は以下です。

品番（ハイフン無し）:品番（ハイフン有り）: 呼び番号: 補助コード（包装まで）: 供給状況区分: 営業口座: 格納拠点区分: 商流仕入先CD: 工程区分: マスター適用開始年月日 :マスター適用終了年月日: 手配開始年月日: 手配終了年月日: 号旧切替適用開始年月日 :号旧区分: 商流仕入先工場CD: 商流仕入先出荷場CD: 物流仕入先CD: 物流仕入先工場CD: 物流仕入先出荷場CD: 手配･在非区分適用開始年月日: 手配区分: 在･非区分: 直近2年平均（11年間ヒストリ）: かんばん区分: 納入拠点区分: 納入拠点CD: 受入CD 降し場CD: 納入器具CD: 納入単位: 括りタイプ: 括り単位: 担当部署CD: 担当者CD: サイクル: 納入Ｌ／Ｔ: 発注回数: 便指定対応＿便Ⅰ: 便指定対応＿便Ⅱ: 便指定対応＿便Ⅲ: 高中流動品＿上限率: 協定上限枚数: ３日バラシ＿有無: 背番号: グループＮＯ．: 発行サイクル: コメント区分: コメント内容 :主管会社CD: データ区分: 受信日時: 登録日時: 登録者ＩＤ

次は、「旧型補給備品の生産制度」について書きます。

トヨタの補給品の供給の仕組みの続きです。

続いて補給のサプライヤーがトヨタに納入するのに納入遅れの未納カウントになる／ならないの判断基準の続きです。

納期不遵守時の責任先判定基準

トヨタとサプライヤーの責任先判定基準の考え方　※

その他　　責任区分⑤

トヨタ処理ミス

１）かんばん振り出しミス

サンプル事例　　トヨタ責任

・内示変更に対し、サプライヤーがＮＧ回答したにもかかわらず、振り出した場合。

・内示変更時（上限ＵＰ）の振り出しミス、（調整日より早く振り出したもの）

・内示変更ＯＫ回答より、早く振り出した場合。

・上限修正ミス・モレによる。振り出し数・振り出し日を間違えた場合。

２）キャンセル処理ミス

サンプル事例　　トヨタ責任

・オーダーキャンセル時・代替旧品番の注残キャンセル遅れ。

３）納期変更処理ミス

サンプル事例　　トヨタ責任

・手書きチケット発行ミス（かんばん区分違い）

・納期変更処理時の注残変更ミス（例３／４→３／５）

・マル超先行による納期変更処理ミス（誤インプットミス、忘れ）

サプライヤー責任による納期不遵守

Ａ：１）生産遅れ

サンプル事例　　生産忘れ、能力不足

Ｂ：２）構成部品欠品・完成品在庫欠品・包装材／ラベル欠品の場合

サンプル事例　　トヨタからかんばん受領時、予め構成部品をした上で間に合わなければ可能な限り早めのご連絡を徹底すること。（前日１４時を待たないこと）

Ｃ：３）設備故障

サンプル事例　　型破損含む

Ｄ：４）品質不良

Ｅ：５）積み込み忘れ

Ｆ：６）その他

サンプル事例　　要因を備考欄に記入（要因により個別に責任判断）

※サプライヤー：納入遅延判明時、必ず挽回時期と合わせ可及的速やかに担当拠点へ連絡が必要。

と事細かく、サプライヤーとトヨタの責任区分が例を持って決まられています。