現場で使いやすいTPS用語辞書　あ行

・後工程引取り　(Pull System of Production)

　ジャストインタイムに生産する為の3つの基本原則の1つであり、後工程が必要な時に、必要なものを、必要なだけ前工程から引取り、前工程は引取られた分だけ生産する仕組み。

・後補充（生産）　(Fill Up System of Production)

　前工程が最小限のその工程の完成品在庫（ストア）を持ち、後工程に引取られた分だけ種類毎に造って補充する方法。

・アンドン　(Andon)

　関係者へのアクションを促す為の情報の窓で、現時点の異常場所を一目で判断できるようにした電光表示盤。

　異常表示のほかに作業の指示（品質チェック、刃具交換、部品運搬など）、進度表示する

ものもある。

・1個流し（生産）　(One Piece at a Time Production)

　工程順に1個又は1台ずつ加工・組付けをし、1個ずつ次工程に流すやり方。

・内段取り　(On Line Set Up)

　段取り替え作業うち、ラインや機械設備の運転を止めなければできない、型・刃具、そして治具類の交換などの作業。

・AB制御　(Two Piont Control)

　工程あるいは工程内の標準手持ち量が常に一定に保持されているように、各搬送機の動いてもよい条件及び、工程から製品を搬送できる条件を2ヵ所（A点・B点）の製品の有無により制御する仕組み。

現場で使いやすいTPS用語辞書　あいうえお順です。

目次

あ行　　　か行　　　さ行

・後工程引取り　　　　・改善　　　　　　　　　・サイクルタイム

・後補充（生産）　　　・可動率　　　　　　　　・作業順序

・アンドン　　　　　　・稼動率　　　　　　　　・作業標準

・１個流し（生産）　　・かんばん　　　　　　　・仕事

・内段取り　　　　　　・仕掛かんばん　　　　　・実行タクトタイム

・AB制御　　　　　　　・工程内かんばん　　　　・自働化

　　　　　　　　　　　・信号かんばん　　　　　・ジャストインタイム

　　　　　　　　　　　・引取りかんばん　　　　・順序表

　　　　　　　　　　　・運搬かんばん　　　　　・順引き

　　　　　　　　　　　・外注かんばん　　　　　・少人化

　　　　　　　　　　　・臨時かんばん　　　　　・省人化

　　　　　　　　　　　・かんばんサイクル　　　・生産管理版

　　　　　　　　　　　・ＱＣ工程表　　　　　　・（生産）指示ビラ

　　　　　　　　　　　・工程の流れ化　　　　　・生産のリードタイム

　　　　　　　　　　　・工程能力表　　　　　　・外段取り

　　　　　　　　　　　・５回のなぜ

　　　　　　　　　　　・混載運搬

た行　　　な行　　　は行

・多回運搬　　　　　　・能率

・タクトタイム　　　　・真の能率　　　　　　　・ハイヤー方式

・多工程持ち　　　　　・見かけの能率　　　　　・離れ小島

・多台持ち　　　　　　・全体の能率と個々の能率・はみ出し品

・多能工化　　　　　　・乗継運搬　　　　　　　・標準作業

・段取替（時間）　　　　　　　　　　　　　　　・標準作業組合せ票

・定位置停止方式　　　　　　　　　　　　　　　・標準作業票

・定員制ライン　　　　　　　　　　　　　　　　・平準化

・定時不定量運搬　　　　　　　　　　　　　　　・ペースメーカー

・定量不定時運搬　　　　　　　　　　　　　　　・ポカヨケ

・トヨタ生産方式

ま行　　　や行

・水すまし　　　　　　・ヨーイ・ドン方式

・ムダ　　　　　　　　・4S（5S）

・造りすぎのムダ　　　・整理

・手持ちのムダ　　　　・整頓

・運搬のムダ　　　　　・清潔

・加工のムダ　　　　　・清掃

・在庫のムダ

・動作のムダ

・不良品のムダ、手直しのムダ

・ムラ

・ムリ

・目で見る管理

トヨタ生産方式の直系の銀屋　洋さんの講演会の内容　その４です。

生産の効率化において、平準化がとても大事。トヨタ生産方式の基本である。

前工程から団子で受注が来たら自工程で平準化する。

場合にっては販売店での販売台数も平準化させる。

平準化できなところがカンバンを使うな。使っとると言うな！仕入先にカンバンを振り出すな！

生産量は変動するものである。

そのため人の増減できるフレキシビリティなラインにすべきである。

目なしの少人化に取り組み目ありの省人化にし、また目なしの少人化を繰り返していく。

いつも物作りについて考えて考えて考え抜け。

問題を顕在化する。見えるようにする。隠すな。

見たこと、経験したことのないことは人は理解できない。

だから実践あるのみ。実践を積んで経験し理解する。

以上が銀屋洋さんの講演の内容だったと思います。

後半の方は当時の私にとっては内容のレベルが高かく

理解が乏しかったようで内容が雑になってしまいました。

トヨタ生産方式の直系の銀屋　洋さんの講演会の内容　その３です。

当時ＵＳＡは日本と貿易摩擦で大変もめていた。

そこでトヨタ自動車はゼネラルモーターと合弁で北米のウエストバージニアに

Toyota Motor Manufacturing, West Virginia, Inc.（以下、TMMWV）の自動車生産工場を作ることになった。

トヨタ自動車の張富士夫（後の社長）が赴任となった。

張富士夫さんも大野耐一さんから直接指導を受けた人であり、

銀屋さんにトヨタ生産方式の導入に支援に来させていた。文化の違いで大変苦労したようでした。

そこで、アメリカ人と日本人の常識の差を認識した。

繰り返し作業のラインで日本人は手待ちが発生すると、多くの真面目な人が

その手待ちの間で、コチョコチョと掃除やら今できることをやるが、

アメリカ人は手待ちが発生しても何もせず、ただぼーっと立っているのみ。

手待ちが発生したとき、日本人のように掃除などできることをするのが良いか、

それともアメリカ人のようにぼーっと立っているのが良いか？

日本人の常識では、手待ちの時でも手を動かすのが常識で手を動かすと思うが、

アメリカ人のように何もせずにぼーっと立っているべきである。

なぜか。

アメリカ人のようにぼーっと立っていると手待ちが発生したと問題が明確にわかる。

しかし、日本人ように手待ちの時にコチョコチョ作業をさせると、本来すべき作業か、

やらなくても良い作業かわからなくなり問題が見えなくなる。

問題がはっきりとあることが分かれば改善に取り掛かるが、問題が見えないと改善をしない。

アメリカ人は決められたことはしっかりやる。何度でも繰り返し同じ作業をきっちりやる。

手待ちが発生するのは、決めたルール＝標準作業が悪いのだ。

とのことでした。

トヨタ生産方式の直系の銀屋　洋さんの講演会の内容　その２です。

インドのことであるが、インドはヒンドゥー教でカースト制度である。

最下位のシュードラは奴隷である。そのカースト制度の最下位からさらに外れた身分のダリットがある。

当時ダリットとして生まれた人は乞食や見世者でご飯を食べるしかなかった。

ある、ダリットの夫婦に子供が生まれました。五体満足に生まれた。

しかし、その夫婦は大変悲しんた。

「かわいいこの子は、ダリットとして生まれたのに五体満足でどうやって生きてゆけば良いのか。」

と。そしてその夫婦は自分の子供が一人で生きていけるように、

その子の両腕を切ってしまい、一人で生きていけるように見世者になるようにした。

その夫婦なりの愛情であるが。我々の常識では考えられない。

しかし、彼らの中ではそれが常識であり、この常識のギャップを埋めるのは簡単ではないし、

普段では常識のギャップがあることに気づかないことが多い。