以上書いてきた補給部品のものづくり改革の現在の状況をまとめます。

トヨタが主導で複数社デンソー、アイシン、ＪＴＥＫＴ、豊田合成などを活動メンバーとし、2次仕入先の補給に関してのものづくり改革を進めてきた。

それは、世耕プランに沿った内容である。

ものづくりの中でも何故補給をテーマにした理由は、

自動車の国内生産は頭打ちになり今後補給がますます増え経営負担が増大していく。

現状でも、量産売り上げに対して補給の売り上げは１０分の１にも満たない売り上げなのに、スペースは5分の１以上占めている。また売価は量産品の１．２倍であるが、すべては１．２倍で設定されていない。申請漏れがあり１．２倍になっていない物が多いが旧型補給になって今となってはどれが１．２倍になっていないかわからない。

原価も補給の少量生産なのに段取りが多く全く赤字である。更に久しぶりに製作する品番も多いので材料の調整ミスが多く出、更に赤字である。

今後、量産は増えず補給が増えるので、この補給で利益を出すようにしなければならない状況であり、ものづくり改革のテーマとした。

取り組みの狙いは、スペースの削減である。その取り組み内容は

１）設備の集約化

２）工法置換による設備の小型化

３）組立治具の削減
１．二個一化
２．一括生産化により治具の廃棄
　　※一括生産を増やすため寿命延長
３．3点分割による治具の削減
４．余剰在庫の削減
　　下振れによる在庫余りの対策

を取り組んできました。まだ結論が出てない項目もありますが、いままでトヨタが取り組んでこなかった内容であり、また他の１次・2次サプライヤーも同じ考えを持っていることもわかりました。

今後進展したら都度報告いたします。

アイシン・エィ・ダブリュ株式会社にいたときトップから良品３原則とい教えをいただきました。それは

１）不良品を流さない

２）不良品を入れない

３）不良品を作らない

当たり前のことですが、それがとても重要なことです。

まずは、 「不良品を流さない 」ですが、不良品を流さないためには不良品として判別することができなけれればできません。

不良品といっても製品によって色々な不良の現象がありそれれらを全て判別するのことはとても難しいので、実際は不良として発生しうる現象をとらえて不良を見つけることをしてまいます。

次に「不良品を入れない」ですが、これは仕入先からの購入や、または社内の前工程から自工程へ不良品を入れないことであります。

不良品を入れることを認めてしまうと、その不良品によって自工程で作ったものが不良になってしまい、それを見つけることがとても大変な面倒な工程になっていまいます。

不良品を入れないためには受け入れで不良品を見つけることは大変な手間であるので、前工程の仕入先で不良品を流さないことに努めたほうが現実的である。そのために仕入先へ指導をすることが重要である。

次に「不良品を作らない」これは自工程で不良品を作らない活動は当りまえで実施しているが、現実は色々な工程で工程内不良が発生している。しかし工程内不良をゼロにするのはなかなか難しい。不良を無くすために各現場では大変な努力をしている。

この「良品３原則」ができれば、不良が出ない完璧な工程ができる。それに近づける様に努力が必要である。