引き続きトヨタ生産方式（ＴＰＳ）の基本的な進め方です。

基本原則１：工程の流れ化

必要なものを、必要な時に、必要な量だけ生産する為には、製品を流れとして生産することが必要です。

工程内で考えると品物が一つ一つ次々に工程を進む様に加工していく事でありこれを１個流しと言い、また設備配置の面から見ればライン化ということになります。

また工場全体での物の流れとして考えると清流化ということになります。

②工程の流れ化（基本原則１）

Ⅰ．物の面
（１）１個流し
（２）同期化
（３）停滞をなくす

Ⅱ．人の面
（１）多工程持ち
（２）多能工化

Ⅲ．設備の面
（１）工程順の設備配置
（２）物の流れを整流化出来る設備

Ⅳ．ロット生産工程における小ロット化
（１）段取り時間の短縮

※整流化の為の重要なポイント
・設備の小型化（床面積の制約）
・設備の低コスト化（設備投資額の制約）

基本原則２：必要数でタクトを決める

必要なものを必要なスピードで必要なだけ造る為には、売れの実態を正確に反映した必要数によってタクトタイムを決定しなければなりません。

タクトタイム＝日当り操業時間（定時）÷日当り生産必要数

　　　　※操業時間＝タイムカード時間ーホットタイムー４Ｓタイム

すなわち部品１個または１台分をどれだけの時間で生産すべきかという時間値です。

引き続きトヨタ生産方式（ＴＰＳ）の基本的な進め方です。

目的：生産のリードタイム短縮

売れる情報に対してリアルタイムに反応し、タイミングよく物を工場に供給する為には、生産のリードタイムをいかに短縮するかが重要な課題です。

＜生産のリードタイムとは＞

生産のリードタイムとは工場が受注してから、製品の出荷にいたるまでの時間をいう。

生産のリードタイム　＝　Ａ　＋　Ｂ　＋　Ｃ

Ａ：該当製品の生産指示情報の滞留時間

Ｂ：該当製品の材料仕掛けから完成にいたるまでの時間
（加工時間＋停滞時間）

Ｃ：該当製品の完成の最初の１個ができてから、後工程が引き取る物の完成品が出来上がるまでの時間
（運搬数×製品の生産タクト）

ジャストインタイム

コストを構成する３つの要素として質・量・タイミングがありますが、タイミングよく、良い品質の物を必要なだけお客様に供給する、つまり
「必要なものを、必要な時に、必要な量だけ生産し運搬する」ことをＴＰＳではジャストインタイムと言います。

＜ジャストインタイムの基本的考え方＞

「必要なものを、必要な時に、必要な量だけ生産し運搬する」

ジャストインタイムの基本原則として、後工程が前工程へ物を取りに行くという「後工程引き取り」「必要数でタクトを決める」「工程の流れ化」があり、またその前提条件として「平準化生産」があります。

またジャストインタイムを実現する為の工程間をつなぐ動脈や自律神経としてかんばんや運搬があります。