アピールポイント

アピールを見つけた

中小企業の中からTPSを導入する中小企業診断士

コンサルタントは外からあーすれば良いこーすれば良い。または何々が悪いとか上から目線で言ってくる。

またトヨタも仕入先に対し同様に言うが、トヨタと直接取引している仕入先は人財もしっかり確保され体制もできているからトヨタの言うことは理解できるし対応もできる。

しかし、その下の仕入先やトヨタと付き合いのない中小企業は、受け皿もなく対応できない。理解も十分にできない。トヨタ用語が通じない。意味が理解できない。たとえ分かったとしてもそれを実行できる人財がいない。体制ができていない。

トヨタ生産方式の何が良いのか理解できないし、世間が良いと言っているので導入しようとしても推進する人がいない。

ダメダメである。

中小企業にトヨタ生産方式を導入するには中から導入しないとものにならない。

その中小企業のレベルに合った内容で導入しないと、見かけだけの導入になり継続できず、自分たちのノウハウとして残らない。導入しようとしただけで時間・工数の無駄である。さらに、導入に失敗したとなりトラウマとなりトヨタ生産方式を否定し今後の成長が無くなってしまう。

最悪である。

私のアピールポイントは、中小企業の中からそのレベルにあったトヨタ生産方式を導入してきたことだ。

2社の中小企業に入社しトヨタ生産方式を導入した。2社とも生産場所より在庫保管場所のスペースが多く付加価値を生んでいないもったいない工場の使い方をしていた。

その点を訴え、工程内の在庫低減に取り組んだ。

TPSかんばんの用途

①工程内かんばん
・工程内の仕掛けに使用
・ストアのかんばんが外れたら、先頭の工程に仕掛け情報として伝達
・段取りの実力がないラインでは、かんばんをロット形成して仕掛ける場合もある

②信号かんばん

・プレス・ダイキャスト・樹脂成型などのように1つのラインで多種類の品物を加工しており、段替えに若干時間がかかる工程、すなわちロット生産している工程の仕掛けに用いる
・ロットサイズとは信号かんばんが外れた時に1回仕掛ける量をいう
・基準数とは信号かんばんが外れてからストアに物が入るまでに、後工程が引き取り量で決まる

◎臨時かんばん
・通常時の生産分より多く生産が必要な時に使用し、生産及び運搬の指示をする
・必要がなくなったら回収すること

4、かんばんサイクルの見方
・工場間・会社間などの遠隔地の運搬は定時不定量運搬されています。このような時は納入先で外れたかんばんをその場で納入することは困難なので次回以降のいつ納入できるか取決めが必要になり、その取決めがかんばんサイクルです
・かんばんサイクルの見方

TPSかんばんの説明

1、かんばんの役割

①生産・運搬の指示情報

「何を」・「いつ」・「どれだけ」生産、運搬するかを情報伝達するもの

②目で見る管理の道具

1)造り過ぎのムダを抑える
・かんばんの付いていない物はないか
・かんばん情報で仕掛けをしているか
・かんばんの付いていない物は引き取らない
・動かない在庫はないか

→かんばんのルールが守られていいるか

2)工程の遅れ・進みを検知
・外れたかんばんの量が見えるようにする
・遅れたら小刻みな応援ができるようにする

③改善の道具
・かんばんを1枚減らしてみてトラブルが発生しないか確認する
・トラブルが発生したら原因を追究する
・トラブル原因の改善をする

TPS段取り時間短縮の活用

トヨタ生産方式(TPS)の段取り時間短縮の活用を書きます。

段取り改善が進んだら、段取り回数を増加させる

→ロットサイズ縮小

→平準化生産

→在庫低減

→ジャストインタイム

段取り時間短縮は工数低減するのではなく段取り回数を増加し、小ロット化を進めて変化に強いラインにすること

TPS段取り時間短縮のステップ4/4

引き続き、トヨタ生産方式(TPS)の段取り時間短縮のステップ別にか書きます。

ステップ4・・・外段取り時間の短縮

①4S(整理・整頓・清潔・清掃)の徹底

探すというムダな動作が発生するので、4Sを徹底しなければいけない

②運搬の工夫

よく使う物を近くに置いておく

ステップ5・・・段取り作業の標準化(要領書の作成)

①作業手順

作業の順番を要素作業単位で記入

②作業の急所を明示

作業の正否・安全・やり易くのポイントを記入

③物の置き場表示

置き場の表示は見やすく・置き易いようにする

段取り時間の目標ステップ

ステップ1・・・シングル段取り化(10分未満)

ステップ2・・・ワンタッチ段取り・ワンショット段取り化
(タクトタイム内)  (機械が1回打つ間)

ステップ3・・・無段取り化

TPS段取り時間短縮のステップ3/4

引き続き、トヨタ生産方式(TPS)の段取り時間短縮のステップ別にか書きます。

ステップ3・・・内段取り時間の短縮

①使用工具を減らす

・ボルトやナットのサイズを統一

・一つの工具に複数の機能を持たせる

②型・治具の共通化

・取付基準を合わせる

・外観寸法を合わせる

③締め付け具・固定方法の簡素化

・インパクトレンチやラチェットレンチの活用

・ボルトの締め・緩めは最小限にする

・ボルトの本数を減らす

・固定方法を長穴・ダルマ穴・U字溝などにする

④調整時間の短縮・排除

・再現性の確保

・基準を合わせる

・調整をしなくても良いように外段取りの精度向上

⑤作業分担化・平行作業化

・2人で作業を分担させる

・機械が作動中にできる作業は並行してやる

TPS段取り時間短縮のステップ2/4

引き続き、トヨタ生産方式(TPS)の段取り時間短縮のステップ別にか書きます。

ステップ2・・・内段取りの外段取り化

機械を止めなければならない時間をできるだけ短くする

※内段取りの考え方

内段取りは、型・治具・刃具等の最小限交換する物だけの入れ替えだけとする

※外段取りで行うべき主な作業例

◎治工具の準備

使用する順番に、取り易い位置に並べておく

◎部品・型・刃具の準備

機械側に置き、すぐに使える状態にしておく

◎治工具等の後片付け

後片付けは、段取り作業が終わってから実施

TPS段取り時間短縮のステップ1/4

トヨタ生産方式(TPS)の段取り時間短縮のステップ別にか書きます。

ステップ1・・・内段取り・外段取りの分離

手順1 現状の段取り時間をストップウォッチにより連続観察する

手順2 連続観察による現状把握から、機械を止めなければできない作業(内段取り)と機械を止めなくてもできる作業(外段取り)に層別する。

※現状把握と層別の注意事項

◎段取りに関わる作業内容を事前に調べておく

◎要素作業毎に時間を把握する

◎段取り作業の層別は、外段取りで出来る作業と思われても、改善をしなければやれない時は内段取りとする

◎内段取り・外段取りを区別したら、守らせる

段取り時間の層別