人材育成の為には！

０）人を育てるとは？

１）海外で品質保証の概念を教えた事例

２）仕事のカキクケコ

３）イタリアの石切場の職人

４）モノづくりは人づくり

５）公開作業でレベルアップ

６）日頃の訓練が生死の分岐

７）段取りマンの育成

８）スキル表と人員配置

９）教育＆コミュニケーション

１０）この部品は実車の何処？

１１）表彰で意識の向上

１２）達人の技

１３）再発防止対策書とは？

１４）必ず守る『職場の１０ヶ条』

１５）なるほど・ザ・ＱＣ

１６）二宮金次郎とＱＣ的問題解決法

人の改革　人を育てる

１）教育とは？　　その人の『行動』を変えさせること

行動改革

２）管理監督者の部下育成能力とは？
　①部下の悪い 行動 を矯正し
　②部下が今まで 出来なかった事 を出来るようにし
　③部下の今までの 考え方 を変えさせる能力のこと

品質宣教師で人材育成

①教えるのではなく、気付かせる。
②上手に失敗させてやる。
③差別をしない。
④自主的に考え、行動できる人に。

組織を強くする　技術の伝え方より
①まず体験させろ
②はじめに全体をみせろ
③やらせたことの結果を必ず確認しろ
④一度に全部を伝える必要は無い ⑤個はそれぞれ違うことを認めろ

経験させる＋知識＝能力とは？

“豊な発想”は、多様な知識から生れる←本を読む

CT（サイクルタイム）の短縮

作業標準書にカンコツ作業を文書化→工程毎の時間管理を実施→自己申告で調整→達成表彰

あるべき姿への気づき？

TMC仕入先品質改善事例展示会より　　

１）塗装の必要範囲は、何処？
２）塗装の目的は、錆、見栄え？
３）車両搭載状態は？
４）お客様の目線/視線は？

「限度見本」作成の前は、あいまいな検査基準＝キズ無しのこと、欠点ナシのこと
であったが、作成後はブイや大きさを数値で検査基準が変わって判断が具体的になった。

３ム（ムラ・ムリ・ムダ）

仕事にムラ→仕事にムリ→ムダが発生

お駄賃＝チップ制（アメリカ）

ムダ：無駄（駄賃もなし）

コスト＝（顧客が買ってくれる）

７つのムダ：お金にならない

かいぜんていあん

７つのムダ

う：うんぱん　　か：かこう　　つ：つくりすぎ　　て：てまち　　ざ：ざいこ　　ふ：ふりょう　　ど：どうさ・こうどう　　ん：さがす

改善意欲を出させる。

楽作業の推進

①作業姿勢の改善
　　　・各工程の要素作業を評価して問題点を見つけ、改善につなげよう！
　　　・体の動き、足の動き、手の動き、 目の動きを評価してみよう。

楽作業の事例①

ピックカート

儲ける品質管理とは？

結果系の管理で儲かるか？

不良品を造らない？　→　不良品を流さない？　→　一人一人が検査員？　→　自工程完結？

不良を１ヶも造らない

《条件管理》
　一人一人の作業者が自分の身の回り（服装）から工具・設備に至る品質保証に責任を持つ

あなたの職場は？
１、管理・監督者が気軽に休暇がとれる？
２、作業者が入れ替わる事を想定しているか？（人の変化点管理）

その為には、
１、判断基準が明確か？
２、結果管理から傾向管理へ！
３、不具合発生の要因に拘る！

工程を良い状態に維持するには？

（不良）　規格外れ
（異常）　不良ではないが、工程がおかしくなってきた状態

工程管理の見える化　

（ISO/TS１６９４９）

全ての帳票類：作業標準書、検査基準書、作業日報、設備点検表等

儲ける品質管理とは

１、判断基準が明確か？

・技術指示書による・・・温度・圧力・流量・重量等　　　→決めた根拠を教えたか？
・守らないとどうなるか？が書いてあるか？
・限度見本による・・・デジタル→アナログにする　　限度は最低３個、できれば５個

QC工程表、作業標準書、検査要領書、日常点検表

人は間違える！　間違えたら止まるか？　間違えた事を見つける仕組みになっているか？

２、結果管理から傾向管理へ！

設備点検表　日報（データ管理）
・温度計　　１６５℃　→１６５℃　±　５℃（１６０～１７０）
　　（いつもと違う）　　１６０、１６３、１６６、１７１？
・数字記録　→　グラフ化を進める

３、不具合発生の要因に拘る

・湿気対策？蓋が開放・・・シリカゲルを入れる

・供給機内に鍔があり溜まる

・入り口開放　・掃除道具と防塵服が同じ場所

品質宣教師

生産管理本部  生産改善室

生産管理の視える化

生産管理表示装置で進捗管理

ストップウォッチで時間管理

   

在庫の視える化

診える：生産管理の実力評価？

工場長宣言：在庫“０”に挑戦中

消耗品・工具の管理

発注点＆在庫管理

工具の管理（躾）

クリップ１個いくら？（落下しほうだい）

工程内不良の視える化

•活動板（不良率の管理グラフ）

掲示板：ポスター・連絡事項等

管理板：結果の管理（週・月）

活動板：毎日記入・手書きOK

掲示板・管理板・活動板？

工程内不良“０”

教訓：工程内不良“０”は、クレーム“０”。基本は２Ｓ！

クレーム“０”３７ヶ月継続中

赤箱のルールは？

赤箱のルールが会社のレベル！

レベル０：決めてない

レベル１：一杯で処理

レベル２：終業時処理

レベル３：直１回内容確認翌日フォロー

レベル４：１Ｈ毎内容確認フォロー

レベル５：発生毎内容確認フォロー

メッキ後の最終検査

・廃棄品が混入の恐れ有り？　・何時？誰が？　　・どうするの？

赤箱のルールを決めること。

儲ける為には！

０）損益分岐点とは？

１）原材料の管理（先入れ先出し）

２）赤箱のルールはあるか？

３）工程内不良の視える化？

４）儲ける管理？

５）生産管理の視える化？

６）在庫の見える化？

７）消耗品・工具の管理は？

８）３ム、７つのムダ・楽作業の推進

９）ＣＴの短縮

１０）あるべき姿への気づき？

今回は０）損益分岐点（break-even point, BEP）とは？　について書きます。

利益を多くするには？

　→固定費を下げる。
　→変動比率を下げる。

１）原材料の管理（先入れ先出しも）

レベルー１：パレットに入荷日記入
レベルー２：パレット単位の月ラベルを表示
レベルー３：紙袋毎に入荷日記入
レベルー４：半券方式（パソコン管理）