引き続き、トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の段取り時間短縮のステップ別にか書きます。

ステップ３・・・内段取り時間の短縮

①使用工具を減らす

・ボルトやナットのサイズを統一

・一つの工具に複数の機能を持たせる

②型・治具の共通化

・取付基準を合わせる

・外観寸法を合わせる

③締め付け具・固定方法の簡素化

・インパクトレンチやラチェットレンチの活用

・ボルトの締め・緩めは最小限にする

・ボルトの本数を減らす

・固定方法を長穴・ダルマ穴・Ｕ字溝などにする

④調整時間の短縮・排除

・再現性の確保

・基準を合わせる

・調整をしなくても良いように外段取りの精度向上

⑤作業分担化・平行作業化

・２人で作業を分担させる

・機械が作動中にできる作業は並行してやる

引き続き、トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の段取り時間短縮のステップ別にか書きます。

ステップ２・・・内段取りの外段取り化

機械を止めなければならない時間をできるだけ短くする

※内段取りの考え方

内段取りは、型・治具・刃具等の最小限交換する物だけの入れ替えだけとする

※外段取りで行うべき主な作業例

◎治工具の準備

使用する順番に、取り易い位置に並べておく

◎部品・型・刃具の準備

機械側に置き、すぐに使える状態にしておく

◎治工具等の後片付け

後片付けは、段取り作業が終わってから実施

トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の段取り時間短縮のステップ別にか書きます。

ステップ１・・・内段取り・外段取りの分離

手順１　現状の段取り時間をストップウォッチにより連続観察する

手順２　連続観察による現状把握から、機械を止めなければできない作業（内段取り）と機械を止めなくてもできる作業（外段取り）に層別する。

※現状把握と層別の注意事項

◎段取りに関わる作業内容を事前に調べておく

◎要素作業毎に時間を把握する

◎段取り作業の層別は、外段取りで出来る作業と思われても、改善をしなければやれない時は内段取りとする

◎内段取り・外段取りを区別したら、守らせる

段取り時間の層別

トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の段取りの改善の進め方について述べます。

まずは段取り時間の考え方について、

段取り時間

→現時点で加工している部品の加工が終わった時から、次に生産する部品の型や刃具等を交換して、次の部品の良品１個ができるまでの時間。

段取り時間＝内段取り時間　＋　調整時間

段取り時間の内訳

①内段取り時間とは

・ラインや機械設備を止めなければできない作業

②調整時間とは

・型や刃具を交換した後に、製品の品質を確保する為に、高さ・深さ・幅・圧力等を調整する時間

③外段取り時間とは

・ラインや機械設備を止めなくてもできる作業

①改善はニーズに基づくこと

②理想の徹底的追求
（やれることをやれるだけでなく、やるべきことへの挑戦）

③現地現物主義

④「５回のなぜ」による要因追求

⑤行動の中から思想が生まれる

⑥改善は巧遅（こうち）より拙速（せっそく）を尊ぶ

⑦設備改善より作業改善を徹底して行う

作業改善・・・標準作業に基づく改善で、作業上のルールを決めたり、配分のやり直しをしたり、物の配置を変えたりするなど、作業動作を改善して効果を上げる。

設備改善・・・単なる自動化を意味し、装置を導入したり、設備を自動化する

⑧安全と品質を必ず確保する

引き続きトヨタ生産（ＴＰＳ）の基本的な進め方です。

少人化

ジャストインタイムと自働化を効率よく成り立たせる為に少人化という考えがあります。

この少人化とは、生産性を落とすことなく必要数に応じて人を増減できるライン・仕組みとＴＰＳは定義しています。

＜少人化ライン＞

量変動に対し、人を増減しても効率良く生産できるライン

＜少人化のねらい＞

・台数変化に応じた人の増減ができる
・更なる改善が効果につながる

➡手持ちのない作業状態の追求

＜少人化の前提条件＞

①適切な設備・レイアウトの設計（手持ちが寄せれる）

　→離れ小島の解消、要素作業の細分化、人数の規模の確保　等

②多能工の存在

③標準作業組み合わせの定期的改訂

引き続きトヨタ生産（ＴＰＳ）の基本的な進め方です。

標準作業

標準作業とは、人の動きを中心として、仕事を集めムダのない順序でよい品質のものを安全に且つ、効率良く造る為の仕事のやり方を決めたものです。

これは、現場監督者自らが作成し、自分の意思を表したものでなければなりません。

標準作業の目的

（１）造り方のルールの明確化

物の造り方、管理の根幹をなくすもので、質・量・コスト・安全を考慮して仕事のやり方を決定する。

（２）改善の道具

・標準のないところ（正常、異常の区分のないところ）に改善ははない。

・ムダ　ムラ　ムリ　を見つける。

標準作業の条件

・人の動作を中止としたもの
・繰り返し作業

標準作業の三要素

①タクトタイム
②作業順序
③標準手持ち

★この三要素のうちいずれが欠けても標準作業は成立しません。

①タクトタイム

部品１個又は１台分をどれだけの時間で生産すべきかという時間値

タクトタイム＝日当り操業時間（定時）÷日当り生産必要数

②作業順序

作業者が一番効率的に良品の生産ができる作業の順序をいう

③標準手持ち

作業順序に従い作業していく時同じ手順動作で繰り返し作業ができると為に必要な最小限の仕掛け品

標準作業と改善のステップ

標準作業の改善を考える場合、まず現在の作業を表にすることからはじめます。

つまり表準作業です。表準作業にすることにより問題点がみつかり、その問題点を改善して標準作業にします。そして標準作業改善のサイクルを回しつづけるのです。

標準作業がくずれた場合、必ず異常が発生しています。すなわち、改善点がどんどん顕在化してくれるわけです。しかも標準作業は同じ動作の繰り返しですから、改善の手がかりや原因の追求は容易になります。

引き続きトヨタ生産（ＴＰＳ）の基本的な進め方です。

自働化

ジャスト・イン・タイムと並び重要な考え方に自働化があります。

良品１００％造ることを大前提に、機械故障の異常や品質の異常など何らかの異常が生じたら、異常を自ら検知し、設備故障やラインが止まり、異常を表示し再発防止をはかるという一連の考え方をいう。

この自働化にも次の基本原則があります。

～基本原則～

目的：より良いものをより安く

自働化の目的は より良いものをより安く 造ることにあります。

・品質は工程で作り込む
・省人化

基本原則１：品質は工程で作り込む

＜設備の自働化と自動化の違い＞

基本原則２：人の仕事と機械の仕事の分離

本来、機械が正常に動いている場合には、人は機械のそばについている必要はありません。異常が発生し機械が停止した時やワークの脱着の時だけそこに行けばよいはずです。

我々は人がすべき仕事と機械でやれる仕事をはっきり区別し、作業者にムダのない作業を行わせる必要があります。

＜自働化による監視人の解放＞

①１マン１マシンでの監視人の解放

１サイクル完了で機械を止めることにすると、機械が仕事をしている間に人は他の工程で仕事ができる。

②自動ラインでの異常監視人の解放

ポカヨケ・・・品質不良の発生や機械故障の故障発生を防止するための異常の発生を防止したり、異常が発生したらラインを止めるための安価で信頼性の高い道具や工夫

ＡＢ制御・・・工程間の標準手持ちが正常に一定に保持されるように各工程の稼働条件を２カ所（Ａ点・Ｂ点）で、ワークの有無により制御する仕組み

アンドン・・・関係者にアクションを促すための情報の窓で、現時点の異常場所や作業状況を一目で判断できるようにした電光表示盤

引き続きトヨタ生産（ＴＰＳ）の基本的な進め方です。

平準化

ジャストインタイムに物を造り運ぶ為には、平準化生産が前提条件となります。

平準化とは、生産する物（売れに結びつけた物）の種類と量（と工数）を平均化することをいう。

（１）種類の平均化

そのラインで流れる製品の種類が、どの時間帯をとっても平均化していることを指します。

（２）生産量の平均化

日々（又は時々刻々）の生産量が平均化していることを指します。

＜平準化されていないと＞

もし平準化されていないと、忙しい時と暇な時ができ、人・物・設備ともに最大の能力を備えなければならず、大きなムダが発生するもととなります。

人・物・設備を最大値で配置　⇒　ムダ

この場合も平準化されていなければ、前工程に余分な在庫を持つことになり、また前工程の生産負荷の偏りができる原因にもなり、大きなムダが発生します。

①前工程に余分な在庫ができる

②在庫無しで生産すると・・・前工程の負荷の偏りができる