ものづくり改革 補給の工法置換

量産時は月に数千個/月に生産していたが、補給となったら月に数個、または年に数個となったら、その数個を造る為に段取り工数を少なくする方法で生産すべきである。

月に数個なら1年分をまとめて生産したいが、補給は全く需要数を予測できない。なぜならば補給の需要は、車の故障や事故などによる修繕で必要となり、その予測はできない。量産の場合は、営業が販売計画を立てそれに基づき生産計画を立てるが、補給は故障や事故が発生してから需要が発生する為である。全く読めない。

量産では、段取り工数がかかっても1個当たりの生産工数が少なくなればトータル良いが、旧型補給となった場合も同じ作り方すると、月に数個造る為に段取り時間が多くなってしまう。また専用の設備や型・治具が必要となりそれらの保管場所が膨大になってくる。

そのため、製品機能は確保し量産時と工法を変えて生産することを考える。

工法置換の例としては、

当社が取り組んでいる工法置換は、10年以上前に旧型補給となった部品はプロジェクション溶接だがそれ以降の製品はスポット溶接に切り替わってきた。機能としては車両に組付けられるまでの仮付けなので、旧型補給もプロジェクションからスポット溶接に切り替え。これによるプロジェクションの設備・治具が不要となる。

もう一つの工法置換は、パイプへの飛び石による傷対策として樹脂のプロテクターで包んでいるが、加熱して収縮させて包んでいる。その加熱器は大型であるが、加熱器をハンディの小型ガンで加熱し、大型の加熱器は不要となる。

工法置換となると工程変更の手続きが必要となる。この工程変更の手続きが結構めんどくさい。顧客によっては6ケ月前に申請が必要であり、4M変化点管理の書類と工程変更前後の工程能力データの提出が必要であり手間がかかり申請に躊躇してしまう。

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