人材育成の為には！

０）人を育てるとは？

１）海外で品質保証の概念を教えた事例

２）仕事のカキクケコ

３）イタリアの石切場の職人

４）モノづくりは人づくり

５）公開作業でレベルアップ

６）日頃の訓練が生死の分岐

７）段取りマンの育成

８）スキル表と人員配置

９）教育＆コミュニケーション

１０）この部品は実車の何処？

１１）表彰で意識の向上

１２）達人の技

１３）再発防止対策書とは？

１４）必ず守る『職場の１０ヶ条』

１５）なるほど・ザ・ＱＣ

１６）二宮金次郎とＱＣ的問題解決法

人の改革　人を育てる

１）教育とは？　　その人の『行動』を変えさせること

行動改革

２）管理監督者の部下育成能力とは？
　①部下の悪い 行動 を矯正し
　②部下が今まで 出来なかった事 を出来るようにし
　③部下の今までの 考え方 を変えさせる能力のこと

品質宣教師で人材育成

①教えるのではなく、気付かせる。
②上手に失敗させてやる。
③差別をしない。
④自主的に考え、行動できる人に。

組織を強くする　技術の伝え方より
①まず体験させろ
②はじめに全体をみせろ
③やらせたことの結果を必ず確認しろ
④一度に全部を伝える必要は無い ⑤個はそれぞれ違うことを認めろ

経験させる＋知識＝能力とは？

“豊な発想”は、多様な知識から生れる←本を読む

CT（サイクルタイム）の短縮

作業標準書にカンコツ作業を文書化→工程毎の時間管理を実施→自己申告で調整→達成表彰

あるべき姿への気づき？

TMC仕入先品質改善事例展示会より　　

１）塗装の必要範囲は、何処？
２）塗装の目的は、錆、見栄え？
３）車両搭載状態は？
４）お客様の目線/視線は？

「限度見本」作成の前は、あいまいな検査基準＝キズ無しのこと、欠点ナシのこと
であったが、作成後はブイや大きさを数値で検査基準が変わって判断が具体的になった。

３ム（ムラ・ムリ・ムダ）

仕事にムラ→仕事にムリ→ムダが発生

お駄賃＝チップ制（アメリカ）

ムダ：無駄（駄賃もなし）

コスト＝（顧客が買ってくれる）

７つのムダ：お金にならない

かいぜんていあん

７つのムダ

う：うんぱん　　か：かこう　　つ：つくりすぎ　　て：てまち　　ざ：ざいこ　　ふ：ふりょう　　ど：どうさ・こうどう　　ん：さがす

改善意欲を出させる。

楽作業の推進

①作業姿勢の改善
　　　・各工程の要素作業を評価して問題点を見つけ、改善につなげよう！
　　　・体の動き、足の動き、手の動き、 目の動きを評価してみよう。

楽作業の事例①

ピックカート

儲ける品質管理とは？

結果系の管理で儲かるか？

不良品を造らない？　→　不良品を流さない？　→　一人一人が検査員？　→　自工程完結？

不良を１ヶも造らない

《条件管理》
　一人一人の作業者が自分の身の回り（服装）から工具・設備に至る品質保証に責任を持つ

あなたの職場は？
１、管理・監督者が気軽に休暇がとれる？
２、作業者が入れ替わる事を想定しているか？（人の変化点管理）

その為には、
１、判断基準が明確か？
２、結果管理から傾向管理へ！
３、不具合発生の要因に拘る！

工程を良い状態に維持するには？

（不良）　規格外れ
（異常）　不良ではないが、工程がおかしくなってきた状態

工程管理の見える化　

（ISO/TS１６９４９）

全ての帳票類：作業標準書、検査基準書、作業日報、設備点検表等

儲ける品質管理とは

１、判断基準が明確か？

・技術指示書による・・・温度・圧力・流量・重量等　　　→決めた根拠を教えたか？
・守らないとどうなるか？が書いてあるか？
・限度見本による・・・デジタル→アナログにする　　限度は最低３個、できれば５個

QC工程表、作業標準書、検査要領書、日常点検表

人は間違える！　間違えたら止まるか？　間違えた事を見つける仕組みになっているか？

２、結果管理から傾向管理へ！

設備点検表　日報（データ管理）
・温度計　　１６５℃　→１６５℃　±　５℃（１６０～１７０）
　　（いつもと違う）　　１６０、１６３、１６６、１７１？
・数字記録　→　グラフ化を進める

３、不具合発生の要因に拘る

・湿気対策？蓋が開放・・・シリカゲルを入れる

・供給機内に鍔があり溜まる

・入り口開放　・掃除道具と防塵服が同じ場所

品質宣教師

生産管理本部  生産改善室

生産管理の視える化

生産管理表示装置で進捗管理

ストップウォッチで時間管理

   

在庫の視える化

診える：生産管理の実力評価？

工場長宣言：在庫“０”に挑戦中

消耗品・工具の管理

発注点＆在庫管理

工具の管理（躾）

クリップ１個いくら？（落下しほうだい）

工程内不良の視える化

•活動板（不良率の管理グラフ）

掲示板：ポスター・連絡事項等

管理板：結果の管理（週・月）

活動板：毎日記入・手書きOK

掲示板・管理板・活動板？

工程内不良“０”

教訓：工程内不良“０”は、クレーム“０”。基本は２Ｓ！

クレーム“０”３７ヶ月継続中

赤箱のルールは？

赤箱のルールが会社のレベル！

レベル０：決めてない

レベル１：一杯で処理

レベル２：終業時処理

レベル３：直１回内容確認翌日フォロー

レベル４：１Ｈ毎内容確認フォロー

レベル５：発生毎内容確認フォロー

メッキ後の最終検査

・廃棄品が混入の恐れ有り？　・何時？誰が？　　・どうするの？

赤箱のルールを決めること。

儲ける為には！

０）損益分岐点とは？

１）原材料の管理（先入れ先出し）

２）赤箱のルールはあるか？

３）工程内不良の視える化？

４）儲ける管理？

５）生産管理の視える化？

６）在庫の見える化？

７）消耗品・工具の管理は？

８）３ム、７つのムダ・楽作業の推進

９）ＣＴの短縮

１０）あるべき姿への気づき？

今回は０）損益分岐点（break-even point, BEP）とは？　について書きます。

利益を多くするには？

　→固定費を下げる。
　→変動比率を下げる。

１）原材料の管理（先入れ先出しも）

レベルー１：パレットに入荷日記入
レベルー２：パレット単位の月ラベルを表示
レベルー３：紙袋毎に入荷日記入
レベルー４：半券方式（パソコン管理）

通箱が破損していて、そのまま使って出荷したので顧客からクレーム発生。
顧客にて通箱破損の切り欠きで怪我が発生したことがあったので、大きな破損箱は使用不可。

工程で検査（後工程に流さない！）

ステー供給装置に切り欠けチェック

リークテスター：エアー圧測定で工程内で全数検査の実施

数値が緑色になれば、溶接に異常なし

数値が赤色の場合は、溶接に穴開きがある

工程で自動種分

参考：みかんの選別　　　　　工程内で高さのを制限するシュートを活用し製品群の高さで選別

荷姿上の外観不良低減

シュリンクフィルムの活用　PE母材に被せ熱処理　価格：４．５M/300円＝物干し竿用

センター部補強、角で当たり傷、垂れてスリ傷

不具合：中柵とこすれて汚れた

教訓：ブロー製品のがさ入れも蓋付を標準とする

検査済み・未検査品の分離

未検査品箱の写真付蓋（検査済みと色違い）

出荷停止ゾーンを設置し、不良品を一旦出荷停止したが、その出荷停止ゾーンの運用ルールが徹底されず、せっかく停止した不良品を出荷してしまった例がある。

教訓：出荷停止理由をきちんと明示する事

ルール品証担当が当日チェック後処理　→　製品に異常なし　→　テレコ品を再出荷した

過去トラ掲示でフォローアップ

教訓：人間は、楽をしたい習性を持っている

「現場でフォロー」し更に「活動板でフォロー」

作業観察パトロール

管理者品質パトロール
方法：１Ｈ/人・日×８人＝８Ｈ　　監査結果：毎日夕礼フォロー
目的：管理者のレベリングと作業者の意識の高揚

色々な照合方法

勘合＝はめ合い治具

かんばんでの照合

限度見本による色の照合

出荷前の3点照合（かんばん×勘合治具×標準）

要素作業の照合

検査の照明の工夫

教訓：対象物で光源、位置は変わる

後方よりの照明追加

ハロゲンランプの追加

距離照明化

螢光灯の投光ランプの追加

端数品のタンス管理と表示の工夫

上から見やすい

先入れ先出しのチェック

不良品を流さない為に！

１）表示＆通路はすっきり

２）検査の照明の工夫

３）端数品のタンス管理

４）色々な照合方法

５）出荷停止決めたが？

６）過去トラ掲示でフォローアップ

７）作業観察パトロール

８）荷姿上の外観不良低減

９）通箱の管理基準？

１０）工程で検査・種分

一番目の「表示＆通路はすっきり！」について

教訓：空箱で出荷！顧客より『儲かるね？』

かんばんをつけて空箱を出荷してしまい、お客さんより「儲かるね」と嫌味を言われてしまったことがあります。

対策として。

①空箱と完成箱の置場を通路を挟んで分ける

②完成品箱の上に限度見本＝サンプルを表示する。・・・中身を正しいか間違っているか確認することが出来る。

③通路に物を置かない　　ルールを徹底する

現場が使える作業標準書について。

作業標準書のサンプルです。作業のステップ、ポイントを図解や写真で分かりやすくしております。

作業手順書(要領書・標準書）は「カンコツ」の文書化をすべきです。

作業手順書：A-4 １枚が１８枚になりました。これにより素人の誰でもすぐに作業ができるようになりました。

限度見本と一緒に作業手順書を見える化してます。

道具の活用について書きます。

ここで紹介する道具は、組立作業などで、組み付ける部品をひとつづつ作業者の手元に供給する装置です。

切り出し装置という場合もあります。

一つづつ供給するので、部品の取り忘れつまり部品欠の防止になります。

しかし、設備の管理をしっかりとしないとチョコ停の連発となり逆に作業にらないことになります。

①樹脂クリップの自動供給（員数管理）

樹脂製のクリップをホッパーにがさっとぶち明け、そこからエアーの力で作業者の手元へ一つづつ供給する装置です。

②ネジの連続供給機（ネジッコ）

この装置はねじを一つづ取り出す装置です。コンパクトでシンプルな装置なので現場では使いやすい装置です。

③爪楊枝の１本出し機

写真はつまようじですが、カシメに使うピンにも応用できます。

このように、こんな物は一つづつ供給するのは難しいと思っていても、知恵と経験を積めば出来るものです。

他にも難しいそうなものとして、Oリング、スプリンコンプレッションなどもあります。