引き続きトヨタ生産（ＴＰＳ）の基本的な進め方です。

標準作業

標準作業とは、人の動きを中心として、仕事を集めムダのない順序でよい品質のものを安全に且つ、効率良く造る為の仕事のやり方を決めたものです。

これは、現場監督者自らが作成し、自分の意思を表したものでなければなりません。

標準作業の目的

（１）造り方のルールの明確化

物の造り方、管理の根幹をなくすもので、質・量・コスト・安全を考慮して仕事のやり方を決定する。

（２）改善の道具

・標準のないところ（正常、異常の区分のないところ）に改善ははない。

・ムダ　ムラ　ムリ　を見つける。

標準作業の条件

・人の動作を中止としたもの
・繰り返し作業

標準作業の三要素

①タクトタイム
②作業順序
③標準手持ち

★この三要素のうちいずれが欠けても標準作業は成立しません。

①タクトタイム

部品１個又は１台分をどれだけの時間で生産すべきかという時間値

タクトタイム＝日当り操業時間（定時）÷日当り生産必要数

②作業順序

作業者が一番効率的に良品の生産ができる作業の順序をいう

③標準手持ち

作業順序に従い作業していく時同じ手順動作で繰り返し作業ができると為に必要な最小限の仕掛け品

標準作業と改善のステップ

標準作業の改善を考える場合、まず現在の作業を表にすることからはじめます。

つまり表準作業です。表準作業にすることにより問題点がみつかり、その問題点を改善して標準作業にします。そして標準作業改善のサイクルを回しつづけるのです。

標準作業がくずれた場合、必ず異常が発生しています。すなわち、改善点がどんどん顕在化してくれるわけです。しかも標準作業は同じ動作の繰り返しですから、改善の手がかりや原因の追求は容易になります。

稼働率とトヨタ生産方式の可動率（べきどうりつ）

について説明します。稼働率も可動率も生産の効率を表す指標です。

まず稼働率ですが、

「定時の稼働時間に対して、必要生産量を造ったのに費やした時間の割合」のことを指します。需要からくる負荷の割合を表すと言ってもよいでしょう。

例えば、定時でフル操業した時に最大100台を造れる生産ラインがあると仮定します。

この時、もし受注が60台しかなかった場合は、100台造れるのに60台しか造る必要がないので、稼働率は、60台／100台で、60％となります。

一方で、もし受注が120台あったとすると、生産必要量は、定時フル操業の能力の100台を超えていますので、残業や休出操業等の対応をしなければいけません。

従って、稼働率は、120台／100台で、120％になります。

つまり100％を超えることがあります。効率を表す指標ですが、ムダがわからないです。

しかし可動率は、

サイクルタイムより可動時間を算出し、実際に動かした実稼働時間を割った割合である。

可動時間＝サイクルタイム×良品数

可動率＝可動時間÷実稼働時間

この可動率だと100％を超えることはなく、100％との差がロスになり異常があったと認識し改善するポイントになります。

なお、実稼働時間には、不良を作った時間、故障で止まった時間、スタートアップ時間および作業スピードの遅れが含まれています。