以上書いてきた補給部品のものづくり改革の現在の状況をまとめます。

トヨタが主導で複数社デンソー、アイシン、ＪＴＥＫＴ、豊田合成などを活動メンバーとし、2次仕入先の補給に関してのものづくり改革を進めてきた。

それは、世耕プランに沿った内容である。

ものづくりの中でも何故補給をテーマにした理由は、

自動車の国内生産は頭打ちになり今後補給がますます増え経営負担が増大していく。

現状でも、量産売り上げに対して補給の売り上げは１０分の１にも満たない売り上げなのに、スペースは5分の１以上占めている。また売価は量産品の１．２倍であるが、すべては１．２倍で設定されていない。申請漏れがあり１．２倍になっていない物が多いが旧型補給になって今となってはどれが１．２倍になっていないかわからない。

原価も補給の少量生産なのに段取りが多く全く赤字である。更に久しぶりに製作する品番も多いので材料の調整ミスが多く出、更に赤字である。

今後、量産は増えず補給が増えるので、この補給で利益を出すようにしなければならない状況であり、ものづくり改革のテーマとした。

取り組みの狙いは、スペースの削減である。その取り組み内容は

１）設備の集約化

２）工法置換による設備の小型化

３）組立治具の削減
１．二個一化
２．一括生産化により治具の廃棄
　　※一括生産を増やすため寿命延長
３．3点分割による治具の削減
４．余剰在庫の削減
　　下振れによる在庫余りの対策

を取り組んできました。まだ結論が出てない項目もありますが、いままでトヨタが取り組んでこなかった内容であり、また他の１次・2次サプライヤーも同じ考えを持っていることもわかりました。

今後進展したら都度報告いたします。

量産時は月に数千個／月に生産していたが、補給となったら月に数個、または年に数個となったら、その数個を造る為に段取り工数を少なくする方法で生産すべきである。

月に数個なら1年分をまとめて生産したいが、補給は全く需要数を予測できない。なぜならば補給の需要は、車の故障や事故などによる修繕で必要となり、その予測はできない。量産の場合は、営業が販売計画を立てそれに基づき生産計画を立てるが、補給は故障や事故が発生してから需要が発生する為である。全く読めない。

量産では、段取り工数がかかっても1個当たりの生産工数が少なくなればトータル良いが、旧型補給となった場合も同じ作り方すると、月に数個造る為に段取り時間が多くなってしまう。また専用の設備や型・治具が必要となりそれらの保管場所が膨大になってくる。

そのため、製品機能は確保し量産時と工法を変えて生産することを考える。

工法置換の例としては、

当社が取り組んでいる工法置換は、10年以上前に旧型補給となった部品はプロジェクション溶接だがそれ以降の製品はスポット溶接に切り替わってきた。機能としては車両に組付けられるまでの仮付けなので、旧型補給もプロジェクションからスポット溶接に切り替え。これによるプロジェクションの設備・治具が不要となる。

もう一つの工法置換は、パイプへの飛び石による傷対策として樹脂のプロテクターで包んでいるが、加熱して収縮させて包んでいる。その加熱器は大型であるが、加熱器をハンディの小型ガンで加熱し、大型の加熱器は不要となる。

工法置換となると工程変更の手続きが必要となる。この工程変更の手続きが結構めんどくさい。顧客によっては６ケ月前に申請が必要であり、４Ｍ変化点管理の書類と工程変更前後の工程能力データの提出が必要であり手間がかかり申請に躊躇してしまう。

トヨタが主導で２次仕入先にものづくり改革を取り組んでいます。今回はそのなかでも補給部品に対するものづくり改革の取り組みを書きます。

トヨタが補給品のものづくり改革に取り組んだ背景は

世耕プランの補給品の型・治具についてである。

これは車両メーカーがサプライヤーに対し補給品の金型・治具を期限なく永久に無償で保管させており、そのためサプライヤーの財務が悪化となっているので、その対応についてのプランである。

今までは自主研究会（略　自主研）としてトヨタが１次仕入先へ指導をしていたが、今回は２次仕入先へものづくり改革として、１次仕入先と含め２次仕入先を指導している。そして１次仕入先は２次仕入先の顧客だけではなく、トヨタの他の１次仕入先が参加している。例えば、デンソー、アイシン精機、豊田合成などである。

その対応としてトヨタもどう取り組むか試行錯誤しており、その取り組みの具体事項を以下列記します。

１）製作の工法置換

２）型・治具の二個一化

３）打ち切り補給品の整理

４）一括生産化

５）寿命延長

６）３点分割化

７）下振れ対策

補給の取り組みをしなけれならない今の状況を説明します。