引き続きトヨタ生産（ＴＰＳ）の基本的な進め方です。

標準作業

標準作業とは、人の動きを中心として、仕事を集めムダのない順序でよい品質のものを安全に且つ、効率良く造る為の仕事のやり方を決めたものです。

これは、現場監督者自らが作成し、自分の意思を表したものでなければなりません。

標準作業の目的

（１）造り方のルールの明確化

物の造り方、管理の根幹をなくすもので、質・量・コスト・安全を考慮して仕事のやり方を決定する。

（２）改善の道具

・標準のないところ（正常、異常の区分のないところ）に改善ははない。

・ムダ　ムラ　ムリ　を見つける。

標準作業の条件

・人の動作を中止としたもの
・繰り返し作業

標準作業の三要素

①タクトタイム
②作業順序
③標準手持ち

★この三要素のうちいずれが欠けても標準作業は成立しません。

①タクトタイム

部品１個又は１台分をどれだけの時間で生産すべきかという時間値

タクトタイム＝日当り操業時間（定時）÷日当り生産必要数

②作業順序

作業者が一番効率的に良品の生産ができる作業の順序をいう

③標準手持ち

作業順序に従い作業していく時同じ手順動作で繰り返し作業ができると為に必要な最小限の仕掛け品

標準作業と改善のステップ

標準作業の改善を考える場合、まず現在の作業を表にすることからはじめます。

つまり表準作業です。表準作業にすることにより問題点がみつかり、その問題点を改善して標準作業にします。そして標準作業改善のサイクルを回しつづけるのです。

標準作業がくずれた場合、必ず異常が発生しています。すなわち、改善点がどんどん顕在化してくれるわけです。しかも標準作業は同じ動作の繰り返しですから、改善の手がかりや原因の追求は容易になります。

トヨタ生産方式は異常管理

とも言われている。

これは異常な状態を常に顕在化させ、直ちに正常に戻すことであるが、これが奥が深い。
まず、異常な状態を認識するために正常な状態を定義する必要があり、正常な状態から外れたら異常と位置付けられる。

では正常な状態として定義させるために決める項目の例として

1）各工程の在庫（標準手持ち）のＭＩＮとＭＡＸを決める

2）各工程のサイクルタイムを決める

3）置き場を決める

4）各メーターのＭＩＮとＭＡＸを決める

などがあるますが、今回は1）各工程の在庫のＭＩＮとＭＡＸを決める　を説明します。

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製品出荷場と仕入先から調達する資材置き場には在庫があるのは誰でも認識しているが、各工程においてもその工程の完成品および工程に投入する材料・素材のが存在し、ストアと呼ばれるところに置くが、そこにＭＩＮ在庫とＭＡＸ在庫を決め、ＭＡＸ在庫以上は置けれないようにする。つまりその工程は異常となり止まる。またＭＩＮ在庫を下回ったら異常となり応援が必要となり異常処置が施される。

ＭＡＸ在庫以上を置けれないようにするには、ストアはＭＡＸ在庫の数だけのスペース（高さ・幅・長さ）にする。ＭＩＮ在庫、ＭＡＸ在庫ともそこから外れたら、異常となり異常を知らせる仕組みが必要となる。簡単なのがアンドンである。

標準手持ちは在庫とするのは少し違和感があるが、各工程内の場合は例えば1工程目と2工程目の間のどうしても仕掛として持つ在庫数を標準手持ちと言う。

この各工程の在庫のＭＩＮとＭＡＸを決めるだけでも各工程でＭＡＸ在庫を決めるのでとても大変である。特に生産量が変動し在庫の基準が変わる場合は都度変更が必要である。

在庫のＭＩＮとＭＡＸの決め方と顕在化については工程ごとに異なるので別途記述します。

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