トヨタの補給品の供給の仕組みの続きです。

続いて補給のサプライヤーがトヨタに納入するのに納入遅れの未納カウントになる／ならないの判断基準の続きです。

納期不遵守時の責任先判定基準

トヨタとサプライヤーの責任先判定基準の考え方　※

その他　　責任区分⑤

トヨタ処理ミス

１）かんばん振り出しミス

サンプル事例　　トヨタ責任

・内示変更に対し、サプライヤーがＮＧ回答したにもかかわらず、振り出した場合。

・内示変更時（上限ＵＰ）の振り出しミス、（調整日より早く振り出したもの）

・内示変更ＯＫ回答より、早く振り出した場合。

・上限修正ミス・モレによる。振り出し数・振り出し日を間違えた場合。

２）キャンセル処理ミス

サンプル事例　　トヨタ責任

・オーダーキャンセル時・代替旧品番の注残キャンセル遅れ。

３）納期変更処理ミス

サンプル事例　　トヨタ責任

・手書きチケット発行ミス（かんばん区分違い）

・納期変更処理時の注残変更ミス（例３／４→３／５）

・マル超先行による納期変更処理ミス（誤インプットミス、忘れ）

サプライヤー責任による納期不遵守

Ａ：１）生産遅れ

サンプル事例　　生産忘れ、能力不足

Ｂ：２）構成部品欠品・完成品在庫欠品・包装材／ラベル欠品の場合

サンプル事例　　トヨタからかんばん受領時、予め構成部品をした上で間に合わなければ可能な限り早めのご連絡を徹底すること。（前日１４時を待たないこと）

Ｃ：３）設備故障

サンプル事例　　型破損含む

Ｄ：４）品質不良

Ｅ：５）積み込み忘れ

Ｆ：６）その他

サンプル事例　　要因を備考欄に記入（要因により個別に責任判断）

※サプライヤー：納入遅延判明時、必ず挽回時期と合わせ可及的速やかに担当拠点へ連絡が必要。

と事細かく、サプライヤーとトヨタの責任区分が例を持って決まられています。

トヨタの補給品の供給の仕組みの続きです。

トヨタの補給品の仕組み3で

「トヨタ　Ａ－ＴＯＰマスターに設定（サプライヤーからの申請）されているリードタイム通りに納期遵守できたかで判定」

とありましたが、ここの”Ａ－ＴＯＰマスターに設定（サプライヤーからの申請）されているリードタイム”とは具体的には

補給の受注を受けたときに品番毎に、サプライヤーが納入できるリードタイムの日数を事前にトヨタのシステムＡ－ＴＯＰに登録しておくことであります。

このリードタイムは２０日まで設定できます。２０日を超えるばあいは理由を申請する必要があります。

材料があれば、ほとんどは２０日以内に納入できるかと思います。

ただし、早くできるのに、あえて２０日のリートタイムの設定すると、後に混乱してしまうので、実力に合わせ受注後は早く出荷すべきと思います。

このようにサプライヤーの実用に合わせて納入できるようになってますが、逆にサプライヤーが申請したリードタイムなので、守れなかった場合は言い訳ができない状況です。逃げ場がないです。

このＡ－ＴＯＰマスターからヒストリーデーターを入手できます。

そのデータの内容は以下です。

品番（ハイフン無し）:品番（ハイフン有り）: 呼び番号: 補助コード（包装まで）: 供給状況区分: 営業口座: 格納拠点区分: 商流仕入先CD: 工程区分: マスター適用開始年月日 :マスター適用終了年月日: 手配開始年月日: 手配終了年月日: 号旧切替適用開始年月日 :号旧区分: 商流仕入先工場CD: 商流仕入先出荷場CD: 物流仕入先CD: 物流仕入先工場CD: 物流仕入先出荷場CD: 手配･在非区分適用開始年月日: 手配区分: 在･非区分: 直近2年平均（11年間ヒストリ）: かんばん区分: 納入拠点区分: 納入拠点CD: 受入CD 降し場CD: 納入器具CD: 納入単位: 括りタイプ: 括り単位: 担当部署CD: 担当者CD: サイクル: 納入Ｌ／Ｔ: 発注回数: 便指定対応＿便Ⅰ: 便指定対応＿便Ⅱ: 便指定対応＿便Ⅲ: 高中流動品＿上限率: 協定上限枚数: ３日バラシ＿有無: 背番号: グループＮＯ．: 発行サイクル: コメント区分: コメント内容 :主管会社CD: データ区分: 受信日時: 登録日時: 登録者ＩＤ

次は、「旧型補給備品の生産制度」について書きます。

トヨタの補給品の供給の仕組みの続きです。

続いて補給のサプライヤーがトヨタに納入するのに納入遅れの未納カウントになる／ならないの判断基準の続きです。

納期不遵守時の責任先判定基準

トヨタとサプライヤーの責任先判定基準の考え方

トヨタ月度内示数なし品番　　責任区分③

１）月次内示なし品番（含むＳＳＰ品番　類別・８３）

・トヨタ　Ａ－ＴＯＰマスターに設定（サプライヤーからの申請）されているリードタイム通りに納期遵守できたかで判定

２）リードタイム設定のガイドライン

・遵守できるリードタイムを前提とした設定すること

・設定リードタイムがガイドラインを超える場合は、Ｂ類の提出と後日現地現物確認される可能性がある。

自然災害　責任区分④

・地震、台風、大雪等により、物流ストップとなった場合

トヨタ調達から、稼働停止（号口・補給品等）案内が発信された場合に加え、大雨・大雪で高速道路が閉鎖され、交通渋滞により時間通りに納入できず、事前に遅延の連絡をした場合、責任区はトヨタになる。

以上が納期不遵守時の責任先判定基準です。サプライヤーのことを考えしっかりと決められてます。

トヨタの補給品の供給の仕組みの続きです。

続いて補給のサプライヤーがトヨタに納入するのに納入遅れの未納カウントになる／ならないの判断基準の続きです。

納期不遵守時の責任先判定基準

トヨタとサプライヤーの責任先判定基準の考え方

トヨタ月度内示数有り品番　　責任区分②

・トヨタ月度確定内示数（３ケ月内示）の変動に対しての判定
（前月に提示した、内示数Ⅰと当月確定内示数の差）

（サプライヤーへ）

・月度内示数受領後、速やかに生産対応可否をチェックし、対応困難の場合は当月末までに各拠点へ連絡する。

※連絡ありの場合のみ、１２０％でかんばん振り出しをトヨタが調整する。

・連絡ない場合は対応と判断され、かんばんが振り出される。

次は、トヨタ月度内示数なし品番の場合を書きます。

トヨタの補給品の供給の仕組みについて書きます。

昨年からトヨタが入ってサプライヤーの補給品について改善活動をしておりますが、そこで習得したトヨタの補給の仕組みを書きます。

まず、サプライヤーがトヨタに納入するのに納入遅れの未納カウントにならないように一生懸命頑張ってますが、未納カウントになる／ならないの判断基準があります。まず今回はそれについて書きます。

納期不遵守時の責任先判定基準

トヨタとサプライヤーの責任先判定基準の考え方

トヨタ月度内示数有り品番　　責任区分①

１）月度確定内示数の上限振出数の判定

上限数の判定：確定内示数の１２０％（小数点以下切り上げ）を超えた振り出しで、納期不遵守が発生した場合➡トヨタ責任

＜補足説明＞

・上限数の判定は、納期ベースではなく振り出し数での判定となります。

・計画オーダー、臨時かんばん、特別オーダーは、確定内示外となります。

日当り上限数で連続かんばん振り出しの場合、

月間上限数までの連続振り出しまで対応しなければ、仕入先責任となる。

２）トヨタ内示変更に対する判定

上限数の判定：内示変更後の内示数を超えてかんばんを振り出した場合➡トヨタ責任

＜補足説明＞

トヨタから内示変更後の内示数を上限とし、内示変更後の数量には、上限（１２０％）は反映されない。

３）前月に内示変更（１２０％以上）を対応いただいた結果、当月に構成部品が間に合わず、納期遅延発生の場合➡トヨタ責任

※ただし、事前（当月内示提示～月末まで）に対応不可のご連絡をいただいた場合のみとし、ご連絡なき場合は、仕入先責任。

このように補給の納期不遵守時の責任判定基準が明確になっているのはすばらしい。

アイシン・エィ・ダブリュ株式会社にいたときトップから良品３原則とい教えをいただきました。それは

１）不良品を流さない

２）不良品を入れない

３）不良品を作らない

当たり前のことですが、それがとても重要なことです。

まずは、 「不良品を流さない 」ですが、不良品を流さないためには不良品として判別することができなけれればできません。

不良品といっても製品によって色々な不良の現象がありそれれらを全て判別するのことはとても難しいので、実際は不良として発生しうる現象をとらえて不良を見つけることをしてまいます。

次に「不良品を入れない」ですが、これは仕入先からの購入や、または社内の前工程から自工程へ不良品を入れないことであります。

不良品を入れることを認めてしまうと、その不良品によって自工程で作ったものが不良になってしまい、それを見つけることがとても大変な面倒な工程になっていまいます。

不良品を入れないためには受け入れで不良品を見つけることは大変な手間であるので、前工程の仕入先で不良品を流さないことに努めたほうが現実的である。そのために仕入先へ指導をすることが重要である。

次に「不良品を作らない」これは自工程で不良品を作らない活動は当りまえで実施しているが、現実は色々な工程で工程内不良が発生している。しかし工程内不良をゼロにするのはなかなか難しい。不良を無くすために各現場では大変な努力をしている。

この「良品３原則」ができれば、不良が出ない完璧な工程ができる。それに近づける様に努力が必要である。

５、かんばんのルール

・仕掛けかんばんのルール
①外れたかんばん分だけ、外れた順に物を造る
②かんばんと物は必ず一緒に流す
③かんばんのない時は絶対に造らない

・引き取りかんばんのルール
①部品箱の最初の一つに手をかけたら（または決められた量になった時）かんばんを外す
②外れたかんばんで前工程へ取りに行く
③取に行った先のストアーで工程内かんばんと差替える
④かんばんのない時は絶対に運ばない

上記のルールを守らないとどのような障害が生じる
→①かんばんがフレる（量がバラツク）
→②欠品が生じる
→ ③かんばん枚数の増加
→ ④在庫の増加（造りすぎが生ずる）
→ ⑤改善のニーズがなくなる
→ ⑥大ロット生産になる
→ ⑦優先順位が混乱する

ムダ　ムラ　ムリ　の発生

・かんばん運用の注意事項
①かんばん一枚当たりのロットを出来るだけ小さくすること
②かんばん発行枚数は必要以上多くしないこと
③かんばんは出来るだけこまめに出し、こまめに回収すること
④かんばんのついているものは１００％良品であること

６、かんばん回転枚数の設定
・仕掛けかんばんの回転枚数

１）かんばんのリードタイムとは、かんばんが外れてから工程に仕掛けられて完成品置場に補充されるまでの時間
２）安全分とは、納入先の引取りのバラツキや生産の異常時の対応に持つ在庫をいう
＜例１＞工程内かんばん回転枚数の算出
条件・１直生産（外れたかんばんの単位と順序で生産）
　　・日当り必要数　Ａ：４００台／日
　　　　　　　　　　Ｂ：３２０台／日
　　・引き取り先　　１カ所
　　・引き取り回数　８回／日（昼４回、夜４回）
　　・かんばんのリードタイム　０．７日
　　・安全分は日当り数の２割
回転枚数

①工程内かんばん
・工程内の仕掛けに使用
・ストアのかんばんが外れたら、先頭の工程に仕掛け情報として伝達
・段取りの実力がないラインでは、かんばんをロット形成して仕掛ける場合もある

②信号かんばん

・プレス・ダイキャスト・樹脂成型などのように１つのラインで多種類の品物を加工しており、段替えに若干時間がかかる工程、すなわちロット生産している工程の仕掛けに用いる
・ロットサイズとは信号かんばんが外れた時に１回仕掛ける量をいう
・基準数とは信号かんばんが外れてからストアに物が入るまでに、後工程が引き取り量で決まる

◎臨時かんばん
・通常時の生産分より多く生産が必要な時に使用し、生産及び運搬の指示をする
・必要がなくなったら回収すること

４、かんばんサイクルの見方
・工場間・会社間などの遠隔地の運搬は定時不定量運搬されています。このような時は納入先で外れたかんばんをその場で納入することは困難なので次回以降のいつ納入できるか取決めが必要になり、その取決めがかんばんサイクルです
・かんばんサイクルの見方

１、かんばんの役割

①生産・運搬の指示情報

「何を」・「いつ」・「どれだけ」生産、運搬するかを情報伝達するもの

②目で見る管理の道具

１）造り過ぎのムダを抑える
・かんばんの付いていない物はないか
・かんばん情報で仕掛けをしているか
・かんばんの付いていない物は引き取らない
・動かない在庫はないか

→かんばんのルールが守られていいるか

２）工程の遅れ・進みを検知
・外れたかんばんの量が見えるようにする
・遅れたら小刻みな応援ができるようにする

③改善の道具
・かんばんを１枚減らしてみてトラブルが発生しないか確認する
・トラブルが発生したら原因を追究する
・トラブル原因の改善をする

原単位とはある製品の１単位を生産する為に必要な、材料、工数、用役量などの物量について設定されている標準の量である。

原単位は、造り・物流などその使用目的により各種の項目を選択し、その仕掛け単位・運搬単位を合わせて、端数を無くし、積替えのムダを排除し、改善に結びつけに使用する。

１、造りの原単位表の例（１／３）

①品番・・・そのラインに流れている全品番を記入

②収容数・・・品番毎の完成品の収容数を記入

③荷姿・・・完成品通箱がどのようなものか型式等を記入

④必要数・・・品番毎の日当り必要数を記入

⑤タクトタイム・・・定時を必要数で割った値を記入（休憩時間は除く）

⑥ネックマシン・・・ネックマシンの設備機番と秒数を記入

１、造りの原単位表の例（２／３）

⑦正味工数・・・インライン作業者の１サイクル（手作業＋歩行）＋人数分の合計を記入

⑧正味人工・・・正味工数÷タクトタイムを記入

⑨必要工数・・・正味工数＋付帯工数を記入

⑩必要人工・・・必要工数÷タクトタイムを記入

⑪ロットサイズ・・・１回の仕掛け量を記入

⑫段取り回数・・・日当りの段取り回数を記入

⑬段取り時間・・・１回当りの段取り時間を記入

⑭刃具交換工数・・・１個当りの刃具交換時間を記入

⑮マン・マシン比・・・ΣＣ・Ｔ÷ネックマシンのＭＣＴを記入

１、造りの原単位表の例（３／３）

①品番・・・そのラインに流れている全品番を記入

③背番号・・・部品につけた番号を記入

④前工程所番地・・・前工程の所番地を記入

⑤供給ルート・・・決められたルートを記入

⑥供給・直・・・直数を記入

⑦供給回数・・・日当りの供給回数を記入

⑪運搬具・・・エレカ・リフト等を記入

⑫運搬可能箱数・・・１回に運搬できる箱数を記入

⑬箱数（日）・・・その日で運ぶ箱数

⑭作業時間・・・１回当りの積み込み・投入する時間を記入

⑰工数合計・・・作業時間＋付帯時間＋走行時間　を合計した値を記入

トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の段取り時間短縮の活用を書きます。

段取り改善が進んだら、段取り回数を増加させる

→ロットサイズ縮小

→平準化生産

→在庫低減

→ジャストインタイム

段取り時間短縮は工数低減するのではなく段取り回数を増加し、小ロット化を進めて変化に強いラインにすること

引き続き、トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の段取り時間短縮のステップ別にか書きます。

ステップ４・・・外段取り時間の短縮

①４Ｓ（整理・整頓・清潔・清掃）の徹底

探すというムダな動作が発生するので、４Ｓを徹底しなければいけない

②運搬の工夫

よく使う物を近くに置いておく

ステップ５・・・段取り作業の標準化（要領書の作成）

①作業手順

作業の順番を要素作業単位で記入

②作業の急所を明示

作業の正否・安全・やり易くのポイントを記入

③物の置き場表示

置き場の表示は見やすく・置き易いようにする

段取り時間の目標ステップ

ステップ１・・・シングル段取り化（１０分未満）

ステップ２・・・ワンタッチ段取り・ワンショット段取り化
（タクトタイム内）　　（機械が１回打つ間）

ステップ３・・・無段取り化

引き続き、トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の段取り時間短縮のステップ別にか書きます。

ステップ３・・・内段取り時間の短縮

①使用工具を減らす

・ボルトやナットのサイズを統一

・一つの工具に複数の機能を持たせる

②型・治具の共通化

・取付基準を合わせる

・外観寸法を合わせる

③締め付け具・固定方法の簡素化

・インパクトレンチやラチェットレンチの活用

・ボルトの締め・緩めは最小限にする

・ボルトの本数を減らす

・固定方法を長穴・ダルマ穴・Ｕ字溝などにする

④調整時間の短縮・排除

・再現性の確保

・基準を合わせる

・調整をしなくても良いように外段取りの精度向上

⑤作業分担化・平行作業化

・２人で作業を分担させる

・機械が作動中にできる作業は並行してやる

引き続き、トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の段取り時間短縮のステップ別にか書きます。

ステップ２・・・内段取りの外段取り化

機械を止めなければならない時間をできるだけ短くする

※内段取りの考え方

内段取りは、型・治具・刃具等の最小限交換する物だけの入れ替えだけとする

※外段取りで行うべき主な作業例

◎治工具の準備

使用する順番に、取り易い位置に並べておく

◎部品・型・刃具の準備

機械側に置き、すぐに使える状態にしておく

◎治工具等の後片付け

後片付けは、段取り作業が終わってから実施

トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の段取り時間短縮のステップ別にか書きます。

ステップ１・・・内段取り・外段取りの分離

手順１　現状の段取り時間をストップウォッチにより連続観察する

手順２　連続観察による現状把握から、機械を止めなければできない作業（内段取り）と機械を止めなくてもできる作業（外段取り）に層別する。

※現状把握と層別の注意事項

◎段取りに関わる作業内容を事前に調べておく

◎要素作業毎に時間を把握する

◎段取り作業の層別は、外段取りで出来る作業と思われても、改善をしなければやれない時は内段取りとする

◎内段取り・外段取りを区別したら、守らせる

段取り時間の層別

トヨタ生産方式（ＴＰＳ）の段取りの改善の進め方について述べます。

まずは段取り時間の考え方について、

段取り時間

→現時点で加工している部品の加工が終わった時から、次に生産する部品の型や刃具等を交換して、次の部品の良品１個ができるまでの時間。

段取り時間＝内段取り時間　＋　調整時間

段取り時間の内訳

①内段取り時間とは

・ラインや機械設備を止めなければできない作業

②調整時間とは

・型や刃具を交換した後に、製品の品質を確保する為に、高さ・深さ・幅・圧力等を調整する時間

③外段取り時間とは

・ラインや機械設備を止めなくてもできる作業

①改善はニーズに基づくこと

②理想の徹底的追求
（やれることをやれるだけでなく、やるべきことへの挑戦）

③現地現物主義

④「５回のなぜ」による要因追求

⑤行動の中から思想が生まれる

⑥改善は巧遅（こうち）より拙速（せっそく）を尊ぶ

⑦設備改善より作業改善を徹底して行う

作業改善・・・標準作業に基づく改善で、作業上のルールを決めたり、配分のやり直しをしたり、物の配置を変えたりするなど、作業動作を改善して効果を上げる。

設備改善・・・単なる自動化を意味し、装置を導入したり、設備を自動化する

⑧安全と品質を必ず確保する

引き続きトヨタ生産（ＴＰＳ）の基本的な進め方です。

少人化

ジャストインタイムと自働化を効率よく成り立たせる為に少人化という考えがあります。

この少人化とは、生産性を落とすことなく必要数に応じて人を増減できるライン・仕組みとＴＰＳは定義しています。

＜少人化ライン＞

量変動に対し、人を増減しても効率良く生産できるライン

＜少人化のねらい＞

・台数変化に応じた人の増減ができる
・更なる改善が効果につながる

➡手持ちのない作業状態の追求

＜少人化の前提条件＞

①適切な設備・レイアウトの設計（手持ちが寄せれる）

　→離れ小島の解消、要素作業の細分化、人数の規模の確保　等

②多能工の存在

③標準作業組み合わせの定期的改訂

引き続きトヨタ生産（ＴＰＳ）の基本的な進め方です。

標準作業

標準作業とは、人の動きを中心として、仕事を集めムダのない順序でよい品質のものを安全に且つ、効率良く造る為の仕事のやり方を決めたものです。

これは、現場監督者自らが作成し、自分の意思を表したものでなければなりません。

標準作業の目的

（１）造り方のルールの明確化

物の造り方、管理の根幹をなくすもので、質・量・コスト・安全を考慮して仕事のやり方を決定する。

（２）改善の道具

・標準のないところ（正常、異常の区分のないところ）に改善ははない。

・ムダ　ムラ　ムリ　を見つける。

標準作業の条件

・人の動作を中止としたもの
・繰り返し作業

標準作業の三要素

①タクトタイム
②作業順序
③標準手持ち

★この三要素のうちいずれが欠けても標準作業は成立しません。

①タクトタイム

部品１個又は１台分をどれだけの時間で生産すべきかという時間値

タクトタイム＝日当り操業時間（定時）÷日当り生産必要数

②作業順序

作業者が一番効率的に良品の生産ができる作業の順序をいう

③標準手持ち

作業順序に従い作業していく時同じ手順動作で繰り返し作業ができると為に必要な最小限の仕掛け品

標準作業と改善のステップ

標準作業の改善を考える場合、まず現在の作業を表にすることからはじめます。

つまり表準作業です。表準作業にすることにより問題点がみつかり、その問題点を改善して標準作業にします。そして標準作業改善のサイクルを回しつづけるのです。

標準作業がくずれた場合、必ず異常が発生しています。すなわち、改善点がどんどん顕在化してくれるわけです。しかも標準作業は同じ動作の繰り返しですから、改善の手がかりや原因の追求は容易になります。

引き続きトヨタ生産（ＴＰＳ）の基本的な進め方です。

自働化

ジャスト・イン・タイムと並び重要な考え方に自働化があります。

良品１００％造ることを大前提に、機械故障の異常や品質の異常など何らかの異常が生じたら、異常を自ら検知し、設備故障やラインが止まり、異常を表示し再発防止をはかるという一連の考え方をいう。

この自働化にも次の基本原則があります。

～基本原則～

目的：より良いものをより安く

自働化の目的は より良いものをより安く 造ることにあります。

・品質は工程で作り込む
・省人化

基本原則１：品質は工程で作り込む

＜設備の自働化と自動化の違い＞

基本原則２：人の仕事と機械の仕事の分離

本来、機械が正常に動いている場合には、人は機械のそばについている必要はありません。異常が発生し機械が停止した時やワークの脱着の時だけそこに行けばよいはずです。

我々は人がすべき仕事と機械でやれる仕事をはっきり区別し、作業者にムダのない作業を行わせる必要があります。

＜自働化による監視人の解放＞

①１マン１マシンでの監視人の解放

１サイクル完了で機械を止めることにすると、機械が仕事をしている間に人は他の工程で仕事ができる。

②自動ラインでの異常監視人の解放

ポカヨケ・・・品質不良の発生や機械故障の故障発生を防止するための異常の発生を防止したり、異常が発生したらラインを止めるための安価で信頼性の高い道具や工夫

ＡＢ制御・・・工程間の標準手持ちが正常に一定に保持されるように各工程の稼働条件を２カ所（Ａ点・Ｂ点）で、ワークの有無により制御する仕組み

アンドン・・・関係者にアクションを促すための情報の窓で、現時点の異常場所や作業状況を一目で判断できるようにした電光表示盤